Mit Ceratanium hat IWC Schaffhausen ein proprietäres Gehäusematerial entwickelt, das die Leichtigkeit und Bruchfestigkeit von Titan mit der Härte und Kratzfestigkeit von Keramik vereint.
In einem Brennofen nimmt die Oberflächenschicht keramikähnliche Eigenschaften an.
Der Name setzt sich aus Ceramic und tanium zusammen. Die Entwicklung dauerte über fünf Jahre; 2017 stellte IWC die erste Ceratanium-Uhr in der Aquatimer-Familie vor.
Herstellung in drei Schritten
Alles beginnt mit einer speziellen Titanlegierung, die nach IWC-Spezifikationen erschmolzen und in einer Schweizer Schmiede zu Stangen geschmiedet wird.
Ausgangsmaterial ist eine spezielle Titanlegierung nach IWC-Spezifikationen.
Daraus werden die Gehäusebauteile – Ring, Boden, Krone, Drücker – konventionell gedreht und gefräst, genau wie bei herkömmlichem Titan. Das ist ein entscheidender Vorteil gegenüber reiner Keramik, die beim Sintern um rund ein Drittel schrumpft und bei der Bearbeitung zum Zersplittern neigt.
Die Gehäusebauteile aus Ceratanium – Ring, Boden, Krone, Drücker – werden konventionell gedreht und gefräst.
Der letzte Schritt macht den Unterschied: Die Bauteile kommen in einen Brennofen, wo bei präzise definierter Temperatur Sauerstoff in das Material diffundiert. Die Oberflächenschicht nimmt keramikähnliche Eigenschaften an – hohe Härte, Kratzfestigkeit und ein tiefes, mattschwarzes Finish.
Anders als Keramik schrumpft Ceratanium nicht beim Brennvorgang.
Anders als bei PVD- oder DLC-Beschichtungen ist diese Schwärze kein Coating, sondern Teil des Materials selbst. Sie kann weder abblättern noch abplatzen.
Eigenschaften und Einsatz
Ceratanium ist nahezu so leicht wie Titan, dabei kratzfest wie Keramik und deutlich bruchsicherer. Nach der Premiere 2017 setzt IWC das Material vor allem in der Pilot’s-Watch-Top-Gun-Linie ein. Jüngstes Beispiel: die auf 1.500 Stück limitierte Portugieser Chronograph Ceratanium.
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