Der schädliche Einfluss von Magnetismus gehört heute zu den häufigsten Ursachen für Gangprobleme bei mechanischen Uhren.
In einem mechanischen Werk sind vor allem die Spiralfeder und andere Stahlteile der Hemmung magnetisch empfindlich. Wird die Spirale magnetisiert, ziehen sich ihre Windungen partiell an, »kleben« zusammen und die wirksame Länge verkürzt sich – die Uhr läuft dann deutlich vor, im Extremfall Minuten pro Tag oder sie bleibt stehen.
Die DIN 8309 legt die »antimagnetischen Eigenschaften von Kleinuhren« fest. Eine Uhr gilt demnach als antimagnetisch, wenn sie einem Magnetfeld von 4.800 A/m (entspricht circa 60 Gauss) ausgesetzt werden kann und anschließend höchstens plus/minus 30 Sekunden pro Tag abweicht. Die DIN 8309 ist die deutsche Umsetzung des internationalen Standards: ISO 764 (»Horology — Magnetic resistant watches«) legt dieselbe Grundanforderung fest, enthält aber darüber hinaus eine zweite Schutzstufe, die die DIN-Norm nicht kennt. Als »enhanced magnetic resistant watch« bezeichnet ISO 764 eine Uhr, die Feldern von mindestens 16.000 A/m standhält – das Dreifache des Grundniveaus, gedacht für den Einsatz in unmittelbarer Nähe starker Magnetfeldquellen.

Um als Master Chronometer zertifiziert zu werden, muss eine Uhr bei der Prüfung einem Magnetfeld von 15.000 Gauss widerstehen.
Wer noch weiter oben auf der Skala sucht, stößt auf den Master Chronometer des Eidgenössischen Instituts für Metrologie Metas: Dessen Zertifizierung verlangt Feldresistenz von 1,5 Tesla – das entspricht 15.000 Gauss und liegt damit rund 250-mal über dem ISO-764-Basiswert. Was die Norm vorschreibt, reicht für den Alltag; was die Industrie inzwischen leistet, geht weit darüber hinaus.
Klassisch erfolgt der Magnetschutz, beispielsweise bei Fliegeruhren, über einen Weicheisen-Käfig um das Werk. Das Material mit hoher magnetischer Permeabilität »leitet« das Magnetfeld um das Werk herum, anstatt es zu blockieren. Die Konstruktion kann Felder bis 1.000 Gauss abschirmen. Prominente Beispiele für diese Gattung sind die Railmaster (1957) von Omega, die Milgauss von Rolex (1956) oder die Ingenieur von IWC Schaffhausen (1955).
Heute dominiert der Ansatz über nichtmagnetische Bauteile. So entwickelte der Schweizer Ingenieur Reinhard Straumann (1892–1967) die metallische Legierung »Nivarox« (nicht variabel, nicht oxidierend). Auf Basis dieser Entwicklung wurde 1934 in Saint‑Imier die Firma Nivarox SA gegründet, die Spiralfedern aus dem neuen Werkstoff industriell fertigte und später in der heute bekannten Nivarox‑FAR innerhalb der Swatch Group aufging. Eine Nivarox-Spirale ist nach DIN 8309 amagnetisch.
In Kombination mit einem amagnetischen Unruhreif aus Beryllium‑Bronze, genannt »Glucydur«, ist das Uhrwerk resistent gegen Magnetfelder. Heutige Alltagsquellen wie Kopfhörer oder Lautsprecher (200 Gauss), Kühlschrank-Magnete (500 Gauss) oder starke Neodym-Magnete in Mobilfunk-Hüllen oder Messerleisten (hunderte bis über 1.000 Gauss) und kabellose Ladestationen übersteigen diese Grenze jedoch. Im Jahr 2001 entwickelte Ulysse Nardin erste Prototypen von Hemmungen aus Silizium. Sukzessive folgten Patek Philippe, Omega und Rolex mit eigenen Siliziumspiralen aus der gemeinsamen Forschung der drei Marken.
Hemmungen aus Silizium sind gegenüber magnetischen Einflüssen und Temperaturschwankungen unempfindlich. Mit Nivachron haben Audemars Piguet und die Swatch Group eine preiswertere amagnetische Legierung auf Titanbasis entwickelt und 2019 vorgestellt.
Omega gibt an, dass 40 Prozent aller Service-Fälle auf Magnetisierung zurückzuführen sind. Ob eine Uhr aufmagnetisiert ist, lässt sich überprüfen, indem sie in die Nähe eines Kompasses bewegt wird.
Reagiert dessen Nadel, besteht der Verdacht auf eine Magnetisierung. Diese kann der Uhrmacher schnell mittels eines Entmagnetisiergerätes beheben.












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